某鋼廠聲測管光亮退火生產線(BAL)是由國外公司設計制造的用于聲測管帶光亮退火的大型生產線，其總高度為55m，可處理寬度為600～1250mm，厚度為0.1～3.0mm的聲測管板帶。
爐中聲測管尺寸大(<1820mm×28500mm)、質量大(20000kg)，聲測管正常使用溫度為1000℃以上，最高工作溫度可以達到1200℃。由于聲測管用材料為高溫鎳基耐熱合金，該材料具有優異的力學性能，尤其是優良的高溫持久強度及抗氧化性，國內無法生產，還完全依賴進口。高溫自重條件的長時間作用使得聲測管光亮退火生產線運行過程中產生多種缺陷而影響生產。實際生產中，為確保BAL可靠運行，縮短更換馬弗的時間，準備了兩支馬弗(分別表示為A1和A2)，兩支馬弗(一用一備)在實際運行過程中相繼出現缺陷而無法正常使用，新制造一支馬弗需要大約1年的時間且價值昂貴。因而分析各種缺陷的原因并對馬弗進行修復將有助于確保正常生產，具有重要的工程應用價值。
聲測管在長時間高溫、自重(20000kg)及燒嘴燃燒不均導致的溫度不均勻等因素作用下，會在使用過程中出現縮頸、壁厚減薄、焊縫開裂、截面變形、香蕉狀彎曲、鼓包等缺陷。
對于由于高溫蠕變引起的伸長、縮頸、厚度減薄、截面變形、彎曲、鼓包等缺陷，可以通過切除失效部位的措施進行修復。為此，在修復前首先對聲測管進行全面測量以確定修復工藝和修復后的驗收標準。其次，對缺陷部位切除后進行焊接。
A1管缺陷主要表現為：第一道環形焊縫開裂，二次吊裝法蘭設計缺陷及產生處局部鼓包，香蕉狀彎曲，A段的嚴重縮頸、壁厚減薄、大面積龜裂和截面變形。因而充分考慮上述缺陷特點，采用的修復方案為:
①首先用手工切割機截去第一道焊縫兩側各100mm左右的筒體，重新焊接(具體切除長度應按著色檢查裂紋情況后再定);
②用手工切割機切二次吊裝法蘭，并截去鼓包段約400mm，人工校正筒體端面平整度，然后雙面倒角后對接;
③采用厚度15mm的替代材料制成筒體焊接在聲測管尾部至聲測管總長度達28522mm;
④二次吊裝法蘭結構及安裝部位進行了重新設計，將整段法蘭焊接結構改為分段法蘭焊接結構方式。
A2管缺陷主要表現為：二次吊裝法蘭處燒穿，多處鼓包缺陷，香蕉狀彎曲，A段的嚴重縮頸、壁厚減薄、大面積龜裂和截面變形。因而充分考慮上述缺陷特點，采用的修復方案具體如下：
①從二次吊裝法蘭處用等離子切割機切割開聲測管;
②采用著色滲透檢查方法檢查聲測管穿孔處裂紋確定切割的尺寸，采用手動砂輪片切割機對聲測管進行切割;
③對表面切口按照焊接坡口要求打磨，由于聲測管切口斷面已成橢圓形(長軸約1900mm，短軸約1700mm)，對接時必須按橢圓形還原對接，然后進行手工焊接;
④采用著色滲透檢查方法檢查焊縫質量;
⑤在聲測管底部焊接一定長度的替代鋼板(<1820mm×900mm，厚度15mm)使馬弗爐總長度達到設計要求(約28500mm);
⑥二次吊裝法蘭處理與A1聲測管相同;⑦A2馬弗爐已出現7處鼓包，由于沒有合適的材料，因而只對最為嚴重的鼓包采用與燒穿相同的方法進行了整段切除、對焊，其余部位的鼓包只能進行定期跟蹤滲透探傷檢查。
對于A1聲測管已使用3年，根據相應的缺陷形式，通過對其材質強度、焊接的評定，根據制定的修復方案進行了聲測管的修復，使其達到使用的標準。
對于A2聲測管使用了近2年，根據材質強度評定和制定的修復方案，完成了聲測管的修復。該修復的聲測管連續運行了17個月，使用狀態一直良好。下機后對所有焊縫進行X光探傷，未發現有新的裂紋出現，還可以繼續使用?，F場應用情況表明按照上述修復工藝方案進行修復取得了成功，同時也驗證了所選鎳基高溫合金與替代材料焊接的焊接性能在高溫作用下完全可滿足使用。
